重庆焊管的生产工艺流程

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　　重庆焊管的生产工艺流程

　　(1)原料即热轧带钢卷，焊条，助焊剂。在资金投入前都需要通过严苛的理化检测。

　　(2)热轧带钢首尾连接，选用拉丝或双丝电弧焊接，在叠成无缝钢管后选用全自动电弧焊焊补。

　　(3)成形前，热轧带钢通过矫平、剪边、刨边，表层清除运输和予弯边解决。

　　(4)选用电接点压力表操纵皮带输送机两侧压下液压缸的工作压力，保证了热轧带钢的稳定运输。

　　(5)选用外控或内部控制辊式成形。

　　(6)选用焊接空隙操纵设备来确保焊接空隙达到电焊焊接规定，管经，错边量和焊接空隙都获得严苛的操纵。

　　(7)内焊和外焊均选用美国林肯直流焊机开展拉丝或双丝电弧焊接，进而得到平稳的电焊焊接标准。

　　(8)焊过的焊接均通过线上持续超音波全自动伤仪查验，确保了100%的螺旋式焊接的无损检测技术普及率。若有缺点，全自动警报并喷漆标识，生产制造职工以此随时随地调节加工工艺主要参数，立即清除缺点。

　　(9)选用气体等离子切割机将无缝钢管切割成单条。

　　(10)切割成单条无缝钢管后，每次无缝钢管都需要开展严苛的全检规章制度，查验焊接的物理性能，有机化学有效成分，融合情况，无缝钢管表层质量及其通过无损探伤检测，保证制管加工工艺达标后，才可以宣布资金投入生产制造。

　　(11)焊接上面有持续声波频率探伤检测标识的位置，通过手动式超声和X射线复诊，如确实有缺点，通过修复后，再度通过高质量检测，直到确定问题早已清除。

　　(12)热轧带钢对接焊焊接及与螺旋式焊接交点的丁型连接头的所属管，所有通过X射线电视机或拍片子查验。

　　(13)每根无缝钢管通过静水压力实验，工作压力选用切向密封性。实验工作压力和時间都由无缝钢管压力微型机检验设备严控。实验主要参数全自动打印记录。

　　(14)液压钢管机械加工制造，使内孔平整度，坡嘴角和钝边获得精确操纵。